原標題：創游記——2017園區領軍創業訓練營之美的+豐田參訪
為促進園區創業企業與龍頭企業的學習、交流，促進創業企業轉型創新，6月22日到23日，在蘇州工業園區培訓管理中心的支持下，由蘇州工業園區中小企業服務中心、蘇州工業園區人才創新創業促進會、蘇南科技企業股權路演中心攜手主辦了2017園區領軍創業訓練營之美的+豐田參訪游學班。游學班分別走進美的集團、廣汽豐田現代科技龍頭企業。
學員們參觀了美的總部大樓一樓產品體驗中心，從空氣、水、能源、營養四大維度充分感受美的，體驗美的產品給用戶的生活帶來的舒適和方便。美的從一個只有5000元資金，23人的小鄉鎮企業迅猛發展成為擁有13萬員工、銷售過千億的世界500強上市企業。
步入美的集團產品展示中心，內部設計宏偉簡約，極具現代感。科技的發展日新月異，美的集團最新上市的各式家電產品琳瑯滿目，均按不同系列不同主題分布陳列，另有家庭模擬開放式產品體驗、產業鏈梳理介紹等。美的集團接待人員熱情地為學員們進行產品解說與現場答疑，大家聽得格外認真，不時駐足記錄、凝思或討論。通過實地參觀，大家增進了對美的家電技術革新與工藝管理的了解，有助加深對企業技術研發、產品結構優化等領域的認識。
接著，學員們興致勃勃地參觀了美的歷史館，歷史館沉郁的基調讓人仿佛置身于時光隧道，目睹了美的在歷史長河中的沉浮興衰。歷史館里，濃縮了美的近半個世紀以來的創業之路。一件件記錄美的奮斗歷程的照片、文獻、實物，令人由衷敬佩，展示了企業從無到有，從弱變強的成功之道。在不同的時間年輪中，該時期領導的語錄，配合相應的企業文化、科技人才、組織體系變革、品牌發展、歷史傳承等主題，展現了美的科學管理體系逐步形成的全貌。美的歷史館中，處處投射著的是對人才的尊重和人文關懷。
創新中心設有研發實驗大樓、對標中心、工業設計、消費者體驗、創新工作坊、未來生活館等，現階段部分功能已投入使用，學員們被智能硬件和智能家居深深吸引。在營養管家、水管家、空氣管家等分區的智能體驗讓學員們大開眼界，驚嘆不已，也對未來的智能生活滿懷憧憬。
培訓由廚房電器事業部精益制造專家朱健老師主講，朱老師首先從經營環境的變化闡述了實施精益價值流改善的必要性；其次，通過價值流程圖分析提出了各節點的改善方案；最后，朱老師結合美的實際案例，對實施價值流管理作了深入剖解。
※美的集團企業戰略與產品策略解析
※美的集團事業部管控模式與分權機制
※了解美的生生不息的企業文化與企業精神，學習美的事業部與職業經理人管控模式
※美的精益變革與轉型升級
※美的精益變革實踐案例分享 (拉動式生產)
第二天，在豐田工作人員的帶領下，學員們參觀了廣汽豐田雅力士、雷凌等車型的生產流水線，深入了解了豐田汽車的制造過程，并親身體會了豐田精細化生產管理模式的獨特魅力。
剛進入生產車間，大家就被現代化的生產方式吸引住了。生產線上的車是根據顧客下單的先后順序排列的，經過一系列組裝后，汽車還需進行檢測，只有當工作人員對燈光、加速器、剎車等各個功能都進行嚴格檢測、確保無誤后，一輛合格的汽車才會被送到顧客的手中。
在廣州豐田的總裝車間，看不到分門別類堆積在物架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運工往來穿梭”的繁忙景象。這都歸功于豐田SPS（對裝配線成套供給零部件）體系，即每一個物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動的平臺上，將觸手可及的零部件對號入座裝配上車身即可，連工人轉身取物料的時間都省了。通過對零部件采取這種‘配餐式’的供應，在必要的時間內生產必要數量的產品，是豐田精益生產方式所倡導的。
廣汽豐田汽車有限公司為了減輕工作難度、保障員工的安全，引入了一些高科技機械工具，例如：負責安裝汽車擋風玻璃的員工們只需操作機械手臂，不用親自抬起十幾公斤重的玻璃，大大減輕了工作量；員工們的作業地點隨著生產線不斷移動，在保證每一個步驟都能高質量完成的同時，也保證了每58秒生產出一輛車的高效率。
據講解員介紹，廣汽豐田汽車有限公司鼓勵每個員工提出自己的意見及好的創意，并將它們運用在生產中，以保證質量，提高效率。
豐田制造體系獨步天下的“品質自工序完結”品質保障體系和“安東線”系統，在廣汽豐田的制造環節被始終如一地恪守。任何一個員工若發現問題，都可以拉“安東線”，讓生產線停下，立即解決問題消除不良，決不讓一件不良品流入下一道工序，從而保證了產品的卓越品質。
作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
“TPS”這個頻頻見諸報端的字眼，幾十年前在全球汽車制造業激起了驚濤駭浪，豐田獨特的精益生產方式。TPS（豐田生產模式）作為一種文化，已經深入到了廣州豐田生產和運營的每一個環節中。本次由日本精益生產專家柴田薰主講。除了自動化、標準化和持續改善之外，TPS的精髓還在于準時化生產（Just In Time，縮寫為JIT），以“零庫存”為目標，極力提倡減少庫存。在廣豐的眼中，企業運行時的“庫存”是最大的浪費。
柴田先生請大家談談對TPS的認識：
物流系統的浪費涵蓋人的浪費（不能充分發揮人的智力、能力和改善積極性）和現場的七種浪費（不良品的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、等待的浪費、制造過多的浪費、加工的浪費），要做到高品質的物流，并在物流系統徹底消除一切浪費，需要平準化的、周期短、循環往復、高效、可以靈活對應變化的簡單標準作業，同時輔以JIT的作業指令，才能消除無效的工作并在有效工作時間內提高稼働率 （稼働率=工作日有效工作時間/工作日時間，這里不但強調工作，更強調“品質·智慧”的有效工作），才能實現有質量的低成本。
自動化也稱之為自工序完結，物流系統的每一個工序都必須做到自工序完結，包含“良品條件”和“標準作業”兩部分。其中，“良品條件”是優化工作流程及工作的設計使工作簡單化、為作業人員提供必要的標準作業培訓和包含機器、物料、工作方法、環境等要素的工作條件，下達JIT的作業指令，自工序能夠發現并消除不良；“標準作業”是通過良品條件、作業觀察、激勵等一系列活動，使所有過程的作業徹底標準化，人人都能在規定的時間完成確保安全、質量、5S等的作業。在PDCA的任何階段發現自工序完結的不足，都可以作為改善的切入點。GTMC有著確保安全為前提品質最優先的基本方針，一系列自働化的措施確保了物流品質的穩定和無差錯。
□ 準時生產（JIT）
平準化的準時化生產是TPS最具有挑戰性的內容之一，準時化生產的發展基礎是物流系統的發展。準時化生產的前提是高品質和平準化，平準化是使所有的工作平均分布，平均得越精益，越能體現其好處，月度工作平準化到每天，再將每天的工作拆分成恰當的單元，對于每個單元的工作在同一場地投入相同的設備和人員，在物流系統各環節實施JIT的信息傳遞和下達JIT的作業指令，均衡、不斷重復地工作，提高人、設備和場地的使用效率，從而實現平準化的準時化生產。
物流全過程的自動化加上準時化生產，消除了物流質量不合格、忙閑不均的現象，同時消除了庫存和作業等浪費，達到徹底消除浪費的目的，實現顧客至上的根本理念。
對于此次2017園區領軍創業訓練營之美的+豐田參訪活動，企業家學員們受益良多，大家紛紛表示這次的參觀和交流帶來很多的啟發，也看到了差距，和努力的目標。未來在蘇州工業園區培訓管理中心的支持下，蘇州工業園區中小企業服務中心、蘇州工業園區人才創新創業促進會、蘇南科技企業股權路演中心還將攜手繼續組織導師對接、企業參觀、閉門會等各種形式交流活動。讓大家在這里自由分享創智、迸發靈感、搭建人脈、趣味共享，共同引領創業生態圈發展。